Je dünner das Blech, desto höher der Anspruch
Kundenwünsche schaffen neue Legierungen und Walzprodukte
Neue Anwendungsbereiche und Kundenwünsche lassen die Anforderungen an Bleche und Bänder nach 1945 stark ansteigen. Dies betrifft sowohl die Legierungen selbst, als auch die Fertigungstechnik. Besondere Bedeutung kommt dabei vor allem der Elektro- und Elektronikindustrie zu.
Nach dem 2. Weltkrieg sind es vor allem Pressbleche für die Kunststoff- und Möbelindustrie, die Wieland zu Innovationen motivieren. Polierte, geschliffene oder vernickelte Oberflächen sind gefragt. Gerade die strukturierten Messingbleche fordern die Entwickler und Qualitätskontrolleure lange und intensiv heraus, erfordern sie doch Vormaterial in besonderer Güte. Eine wichtige Innovation ist - ein in den 1960er-Jahren selbst entwickeltes - Verfahren zur Strukturierung von Messingblechen.
Die größte Herausforderung an die Innovationskraft von Wieland stellt aber fraglos die in den 1970er-Jahren einsetzende Miniaturisierung in der Elektronik dar. Einerseits sind längere Bandadern gefragt, andererseits aber minimale Banddicken von 0,1 Millimeter oder weniger. Und dies bei rasch steigenden Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit, Leitfähigkeit, Planheit, Spannungsfreiheit, Lotbenetzbarkeit und Biegbarkeit. Bei Steckverbindern werden zusätzlich maximale Kontaktsicherheit bei leichten Steck- und immer höheren Ziehkräften verlangt.
Die Zahl der Oberflächen steigt daher rasant, neben verzinnten Bändern werden auch solche mit Beschichtung – primär mit PE-Folie – entwickelt. Vor allem aber kommen ab den 1970er-Jahren neue Legierungen zum Einsatz. Eine aus den USA stammende Entwicklung mit verbesserter Lötbarkeit nimmt Wieland 1974 ins Programm. Und man schließt Lizenzverträge mit dem US-amerikanischen Unternehmen Olin Brass, unter anderem zur Fertigung von Lead Frames. Hinzu kommen in den 1980er-Jahren Eigenentwicklungen, nicht nur für die Elektronik- und Automobilindustrie, sondern auch für Kunden aus dem Besteck- und Bekleidungsbereich.
Ein völlig neues Fertigungsverfahren für Flachkabel entsteht zwischen 2000 und 2002: ZZZip. Durchaus an Reißverschlüsse erinnernd und als Markennamen eingetragen, ermöglicht die Innovation, Bänder aus dünnen (bis zu 0,076 mm) und schmalen Kupferlegierungen herzustellen, die in einer Art Reißverschlussverfahren voneinander getrennt werden.
Eine, wenn auch bescheidene, Rolle spielen immer noch großformatige Pressbleche, die in einer Sonderwerkstatt in Vöhringen produziert werden. Sie finden Verwendung in der Architektur und in der Musikinstrumente-Industrie, unter anderem bei der Herstellung hochwertiger Schlagbecken und Gongs.
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Wieland Bänder und Bleche
Wieland Oberflächen
Pressbleche für die Möbel- und Kunststoffindustrie können in der Anwendung bis zu 4000-mal verwendet werden, dann werden sie bei Wieland recycelt.
Ein Bild sagt mehr als 1000 Worte: Ein Fotograf demonstriert 1963 die Qualität eines hochglanzpolierten Walzbleches mit einem Spiegelbild von Ulm.
Dünnbandscheren schneiden Bänder in kundenspezifische Breite. In den 1990er-Jahren bereits in einem Abmessungsbereich von bis zu fast mikroskopischen 0,06 Millimeter.
Die Vielzahl der Produkte, die heute aus Bändern und Blechen von Wieland gefertigt werden, ist riesengroß und deckt ein breites Spektrum von Branchen ab. (Prospekt aus dem Jahr 1997)
